【簡単わかりやすく解説！】自動車産業 IATF16949のコアツール “PPAP” とは？

2021年3月16日2024年6月20日

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皆さんはPPAPという品質に関する言葉はご存じでしょうか？

自動車を作る上で非常に重要な規格、IATF16949にて要求されているコアツールの1つになります。
今回はPPAPを誰にでも分かってもらえるよう解説をしていきたいと思います！

こんな方にオススメの記事

自動車関係の部品製造メーカーに勤務されている方
品質保証に従事する方（これから担当する方や新入社員の方）
IATF16949について学びたい方（取得しようとしている方）
自動車部品の開発に関わっている方

PPAPの概要

Production Part Approval Process（生産部品承認プロセス）の頭文字を取って “PPAP” といいます。一般的には『ピーパップ』と呼ばれます。

IATF16949 のコアツールの1つであり、自動車業界においては部品を顧客へ納める際に必要な、非常に重要な手続きになります。

生産部品承認プロセス？？なんだか難しいですよね。

大丈夫です！簡単に解説します！！

ここでいう　”生産部品”　というのは、自動車を構成する部品のことです。
例えば、タイヤやガラス、カーナビゲーション等を想像してください。

生産部品は自動車部品メーカー（Tier-1）によって製造されます。この生産部品を自動車メーカーへ納めますが、この納める時に自動車メーカーから承認をもらう必要があり、その手続きの事を PPAP というのです。

この手続きに必要な書類や評価データが細かく規定されており、18個 の情報を準備する必要があります。

PPAPに必要な情報とは？

PPAPに必要な提出書類を下表に示します。

提出要求事項	概要
設計記録	部品を設計するときに使った図面や仕様書
承認された設計変更文書	部品の設計変更をした際の記録
顧客技術部門の承認	顧客技術部門によって部品設計を承認してもらった際の記録
設計FMEA	部品の設計段階で作成したFMEA
工程フロー図	部品を製造するときの工程の順番や流れを示した書類
工程FMEA	生産工程を設計する際に作成したFMEA
コントロールプラン	部品を製造する際に用いられる材料、設備、検査条件などを生産順に記載した書類
測定システム解析	測定時に使用する機器（検査機など）の精度を証明する記録
寸法検査結果	実際に製造した部品の寸法を測定した結果
材料試験結果性能試験結果	材料試験結果：部品に使われている材料に問題ないかを証明した記録（危険物質や環境管理規制物質の含有がないかを確認する）性能試験結果：部品の信頼性を証明した記録（温湿度試験、落下衝撃、などの試験結果記録で、テスト項目は顧客の仕様に従い、ない場合は協議のうえ決定する。）
初期工程調査	部品の工程能力を示したもの。Cpk=1.67以上の実力が必要です。
試験所の資格の証明書	部品の試験を外部委託する場合は、顧客が承認している試験所でなくてはなりません。もしくは国家認可された試験所であれば可能ですが、その際は証明書が必要です。
外観承認報告書（AAR）	部品の外観（色味や形状など）に顧客からの要求がある場合は提出が必要です。例えば、インパネやカーナビゲーションなどが該当します。
量産部品のサンプル	実際に製造した部品のサンプル（初物）を提出します。（承認後は通常納入品として扱われます）
マスターサンプル	PPAPの手続き時に部品を製造しますが、その製造したサンプルを自社で維持・管理するよう求められます。マスターサンプルを保管しておくのは、後になってPPAPの承認時と同じものを作るようにするためで、書類がなくても最悪サンプルが存在すれば、生産が可能なことから要求を受けます。
検査具	部品の検査時に使用する器具のリスト
顧客要求事項適合の記録	顧客固有の要求が存在する場合は、その要求事項を明確にしている書類
部品提出保証書（PSW）	PPAPで提出した書類一式の表紙紙一枚ですが、手続きがCloseしたことを証明するものなので、非常に重要な書類になります。

多数不具合を出してしまったとき、とある顧客から「よくもやってくれましたね！PPAPをクローズしてしまったこちらにも責任があるのです！」と激怒されたことがあります。それほど顧客もPPAP対応には慎重で、沢山の書類をしっかりチェックしているのです！

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PPAPはいつ提出する？

PPAPは開発中に集めたデータを提出し、量産前まで実施（CLOSE）するのが基本です。

しかし、実際には量産後の段階でも提出することを求められるケースもあります。例えば、次のような場合も提出しなくてはなりません。

生産部品を構成している材料/部品を変更する場合
生産部品を生産するときに使用している金型や治具を変更する場合
製造工程の変更をする場合
生産ラインや場所を変更する場合
生産設備を変更/改造する場合
設備を移管して別の場所で生産する場合
部品や加工の外注委託先を変更する場合
しばらく使用していなかった治工具を再度使用し生産を行う場合
試験や検査の方法を変更する場合

基本的に自動車部品メーカーは、一度承認を受けた生産工程の内容を勝手に変えることは許されておらず、小さな変更でも顧客へ届け出る必要があります。どんなに小さな変更であっても製品品質に影響を及ぼす可能性もあり、このような場合でもPPAPと同様の対応を求められるケースもあるのです。

PPAPの対応レベル

既にお分かり頂いたと思いますが、PPAPには18個もの書類を提出する必要があります。

しかし、これを毎度するのは大変ですので、対応レベルが定められています。
顧客と協議のうえ対応レベルを決定し、そのレベルに準じた書類を提出します。特に何も取り決めが存在しない場合は、基本的にはレベル3を適用します。

そのレベルは全部で5段階存在し、表で表すと以下になります。

提出要求事項	レベル1	レベル2	レベル3	レベル4	レベル5
設計記録		必要	必要	必要	必要
承認された設計変更文書		必要	必要	必要	必要
顧客技術部門の承認	必要	必要	必要	必要	必要
設計FMEA			必要	必要	必要
工程フロー図			必要	必要	必要
工程FMEA			必要	必要	必要
コントロールプラン			必要	必要	必要
測定システム解析			必要	必要	必要
寸法検査結果		必要	必要	必要	必要
材料試験結果性能試験結果			必要	必要	必要
初期工程調査			必要	必要	必要
試験所の資格の証明書			取り決めによる	取り決めによる	取り決めによる
外観承認報告書（AAR）	必要	必要	必要	必要	必要
量産部品のサンプル		必要	必要		必要
マスターサンプル		必要	必要		必要
検査具			必要	必要	必要
顧客要求事項適合の記録		必要	必要	必要	必要
部品提出保証書（PSW）	必要	必要	必要	必要	必要
工程監査					必要

製品承認をする場合は、その製造工程がしっかり検証された後に行うことを推奨されており、基本的にPPAPの場合は正規の生産工程と全く同じ条件の量産体制で生産された製品を顧客に承認してもらう必要があります。正規の生産工程とは異なる工程（例えば、暫定工程など）で製造した製品で承認してしまった場合、量産移行後に潜在的な問題が顕在化する可能性があるためです。