【IATF16949徹底解説】8.3.3.2 製造工程設計へのインプット|要求事項の解説と解釈

IATF16949

第8章 運用

8.3.3.2 製造工程設計へのインプット

について解説します。

ISO9001・IATF16949 第8章 運用

ISO9001 及び IATF16949 の第8章 は、以下の通りです。ここが、品質マネジメントシステムを運用するうえでの規定が書かれており、一番のメイン所になります。要求事項は長く続きますが、是非、一緒に勉強をしましょう!
(下表の ”要求事項” の部分をクリックすると、解説ページにいけます。 )

ISO9001:2015
IATF16949:2016
8 運用
ISO9001:2015 8.1 運用の計画及び管理
IATF16949:2016 8.1.1 運用の計画及び管理 – 補足
IATF16949:2016 8.1.2 機密保持
ISO9001:2015 8.2 製品及びサービスに関する要求事項
ISO9001:2015 8.2.1 顧客とのコミュニケーション
IATF16949:2016 8.2.1.1 顧客とのコミュニケーション – 補足
ISO9001:2015 8.2.2 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化
IATF16949:2016 8.2.2.1 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化 – 補足
ISO9001:2015 8.2.3 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー
IATF16949:2016 8.2.3.1 ISO9001:2015 要求事項参照
IATF16949:2016 8.2.3.1.1 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー – 補足
IATF16949:2016 8.2.3.2 顧客指定の特殊特性
IATF16949:2016 8.2.3.3 組織の製造フィージビリティ
ISO9001:2015 8.2.4 製品及びサービスに関する要求事項の変更
ISO9001:2015 8.3 製品及びサービスの設計・開発
ISO9001:2015 8.3.1 一般
IATF16949:2016 8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発 – 補足
ISO9001:2015 8.3.2 設計・開発の計画
IATF16949:2016 8.3.2.1 設計・開発の計画 – 補足
IATF16949:2016 8.3.2.2 製品設計の技能
IATF16949:2016 8.3.2.3 組込みソフトウェアをもつ製品の開発
ISO9001:2015 8.3.3 設計・開発へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.1 製品設計へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.2 製造工程設計へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.3 特殊特性
ISO9001:2015 8.3.4 設計・開発の管理
IATF16949:2016 8.3.4.1 監視
IATF16949:2016 8.3.4.2 設計・開発の妥当性確認
IATF16949:2016 8.3.4.3 試作プログラム
IATF16949:2016 8.3.4.4 製品承認プロセス
ISO9001:2015 8.3.5 設計・開発からのアウトプット
IATF16949:2016 8.3.5.1 設計・開発からのアウトプット – 補足
ISO9001:2015 8.3.6 設計・開発の変更
IATF16949:2016 8.3.6.1 設計・開発の変更 – 補足
ISO9001:2015 8.4 外部から提供されるプロセス、製品及びサービスの管理
ISO9001:2015 8.4.1 一般
IATF16949:2016 8.4.1.1 一般 – 補足
IATF16949:2016 8.4.1.2 供給者選定プロセス
IATF16949:2016 8.4.1.3 顧客指定の供給者(指定購買 としても知られている)
ISO9001:2015 8.4.2 管理の方式及び程度
IATF16949:2016 8.4.2.1 管理の方式及び程度 – 補足
IATF16949:2016 8.4.2.2 法令・規制要求事項
IATF16949:2016 8.4.2.3 供給者の品質マネジメントシステム開発
IATF16949:2016 8.4.2.3.1 自動車製品に関係するソフトウェア
又は組込みソフトウェアを持つ製品
IATF16949:2016 8.4.2.4 供給者の監視
IATF16949:2016 8.4.2.4.1 第二者監査
IATF16949:2016 8.4.2.5 供給者の開発
ISO9001:2015 8.4.3 外部提供者に対する情報
IATF16949:2016 8.4.3.1 外部提供者に対する情報 – 補足
ISO9001:2015 8.5 製造及びサービス提供
ISO9001:2015 8.5.1 製造及びサービス提供の管理
IATF16949:2016 8.5.1.1 コントロールプラン
IATF16949:2016 8.5.1.2 標準作業-作業者指示書及び目視標準
IATF16949:2016 8.5.1.3 作業の段取り替え検証
IATF16949:2016 8.5.1.4 シャットダウン後の検証
IATF16949:2016 8.5.1.5 TPM(Total productive maintenance)
IATF16949:2016 8.5.1.6 生産治工具並びに製造, 試験, 検査の治工具
及び設備の運用管理
IATF16949:2016 8.5.1.7 生産計画
ISO9001:2015 8.5.2 識別及びトレーサビリティ
IATF16949:2016 8.5.2.1 識別及びトレーサビリティ – 補足
ISO9001:2015 8.5.3 顧客又は外部提供者の所有物
ISO9001:2015 8.5.4 保存
IATF16949:2016 8.5.4.1 保存 – 補足
ISO9001:2015 8.5.5 引き渡し後の活動
IATF16949:2016 8.5.5.1 サービスからの情報のフィードバック
IATF16949:2016 8.5.5.2 顧客とのサービス契約
ISO9001:2015 8.5.6 変更の管理
IATF16949:2016 8.5.6.1 変更の管理 – 補足
IATF16949:2016 8.5.6.1.1 工程変更の一時的変更
ISO9001:2015 8.6 製品及びサービスのリリース
IATF16949:2016 8.6.1 製品及びサービスのリリース – 補足
IATF16949:2016 8.6.2 レイアウト検査及び機能試験
IATF16949:2016 8.6.3 外観品目
IATF16949:2016 8.6.4 外部から提供される製品及びサービスの検証及び受入れ
IATF16949:2016 8.6.5 法令・規制への適合
IATF16949:2016 8.6.6 合否判定基準
ISO9001:2015 8.7 不適合なアウトプットの管理
IATF16949:2016 8.7.1 8.7.1
IATF16949:2016 8.7.1.1 特別採用に対する顧客の正式許可
IATF16949:2016 8.7.1.2 不適合製品の管理 – 顧客規定のプロセス
IATF16949:2016 8.7.1.3 疑わしい製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.4 手直し製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.5 修理製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.6 顧客への通知
IATF16949:2016 8.7.1.7 不適合製品の廃棄

第8章の運用では、組織の品質マネジメントシステムを実際に運用するためのプロセスについての要求事項が書かれています。ご覧の通り、ISO9001では不足していると判断し、IATF16949でたくさんの要求事項が追加されています。

3.3.3.2 製造工程設計へのインプット

IATF16949要求事項のポイントを自分なりにまとめてみました。

組織は、製造工程設計へのインプットを明確にし、文書化してレビューしなくてはならない。

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
① 特殊特性を含む、製品設計からのアウトプットデータ
② 生産性、工程能力、タイミング、コストの目標値
③ 製造技術の代替案
④ ある場合は、顧客要求事項
⑤ 過去の開発の経験(過去トラ、過去の教訓)
⑥ 新材料
⑦ 製品の取り扱い及び人間工学に関する要求事項
⑧ 製造設計、組立設計

製造工程設計には、リスクの大きさに対して適切なポカヨケの採用をしなければならない。

 

はじめに

製品実現において、製品設計から製造工程設計を通し、製品の製造が確実に行われるよう、上流から下流への連鎖性が非常に大切です。

具体的には、製品設計で作成するDFMEAや図面、仕様書、BOMデータなどの情報を、製造工程設計のインプットとし、彼らはPFMEAやQC工程図、フロアレイアウト等の作成を行います。

これらが互いに整合が取れているように、抜け漏れなく連鎖させる概念が非常に大切なポイントです。

そして製造工程設計からのアウトプットを元に、現場で使われる作業標準書やチェックシートなどを作成していきます。

この連鎖性が保たれることで、確実に顧客要求事項を製造へ反映することが可能です。

即ち、製造工程設計は製品設計と共に開発を進めていく必要があります。

解説(文書化してレビュー)

組織は、製造工程設計へのインプットを明確にし、文書化してレビューしなくてはならない。
製造工程にインプットしなければならない情報を明確に特定します

それは、製品設計からのアウトプットが製造工程設計へのインプットになるケースもあれば、顧客要求事項がインプットになる場合もあります。

インプットすべき情報は、すべて文書化を行いレビューしなければなりません。レビューのうえ、製造工程設計へのインプットに含めるのが妥当か検討します。

 

解説(製品設計からのアウトプット)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
① 特殊特性を含む、製品設計からのアウトプットデータ
製品設計からのアウトプットの1つとして、特殊特性を明確にし図面やFMEAなどのデータがあります。

その他にも、製品設計観点で製造工程設計時に注意を払ってもらいたいポイントを「製造工程への引き渡し書」などの文書や、特殊特性を含んだ図面、仕様書、DFMEA、DR結果などを用いて、製造工程設計へアウトプットします。

製造設計時に注意を払ってもらいたいポイントの事例としては、どうしても構造設計的にビス締めの作業が難しい構造となってしまった場合に、治具や機械を使って、ビス締めを確実に行ってもらったり、ビスの締め具合の検査精度を向上するために自動カメラ検査を導入したりが挙げられます。

即ち、設備条件や加工条件、検査方法や作業方法を検討することとなります。

 

解説(生産目標値)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
② 生産性、工程能力、タイミング、コストの目標値
部門横断的アプローチを通して、製品の企画段階や品質計画のなかで、品質目標値や管理指数などを明確にする必要があります。

この際の製造工程設計がまだ行われていない時点で、生産目標値を明確にします。

生産性の事例として、設備稼働率、労働生産性、歩留率、良品率などが挙げられます。
Tier1では開発時に自動車メーカーの開発部門から要求される内容なので、一般的な内容かと思います。)

 

解説(技術代替案)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
③ 製造技術の代替案
製品開発のページ(以下)でも記載した内容と同様になります。
 
製造工程設計でも、顧客から数多く多岐に渡って受ける要求事項を漏らさず満足させるために、いわゆる製造工程設計の最適解を見つけ出す活動とも捉えることができます。
 
即ち『この製造工程設計だけ!』というのではなく、複数の選択肢を持っていなくてはなりません。
 
顧客と協議を行い、最適解を見つけ出していくためにも、自動車部品メーカーは設計の代替案(選択肢)を、複数持っておく必要があります。

解説(顧客要求事項)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
④ ある場合は、顧客要求事項
顧客によっては、特殊特性の指定など、重要な品質特性をもつ工程の、設備仕様、加工条件、検査方法等について要求してくる場合があります。

その場合は、顧客要求事項を製造工程設計のインプットとして含めなければなりません。

 
 

解説(過去トラの活用)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
⑤ 過去の開発の経験(過去トラ、過去の教訓)
製造工程設計時には、過去の開発の経験や、現在開発している設計の教訓を活かし、フィードバックを行わなくてはならないです。

そして量産前に、品質問題や生産性、工程能力の改善を行います。

工程設計時には、情報を収集しフィードバックする、水平展開の手順を定めておきます。

 

解説(新材料の情報)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
⑥ 新材料
新規の採用した材料や部品は、生産時の組み付け不良や、不適切な加工条件から不具合につながりやすいです。

主に材料や部品の選定は、製品設計部門が担うが、過去に採用したことのないものがある場合は、その材料や部品に関する仕様書や図面などの情報を製造工程設計のインプットに含めなければなりません。

 

解説(作業者の取扱いへの配慮)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
⑦ 製品の取り扱い及び人間工学に関する要求事項
作業オペレーターが製造するにあたり、製品を組み込んだり、ハンドリングを行う際は、不具合が発生しやすい。

そのため、製造工程設計時には、製品の構造による作業のしにくさや、工程設置している治具や工具の配置に配慮しなければならず、作業性の悪化や品質問題の発生を抑制するためにも、製造工程設計へのインプットとして、取り扱いや人間工学的に関する要求事項を含める必要があります。

 
 

解説(製造工程設計に関するインプット)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
⑧ 製造設計、組立設計
Design for Manufacturing (DFM)
Design for Assembly (DFA)
をさす。日本語では、組立容易性設計と訳され、製品設計段階から生産性(組み立て易さ)を考慮し、設計をおこなうことを意味します。

このような、設計段階から配慮された設計箇所が存在する場合は、製造工程設計へのインプットに含める必要があります。

 
 

解説(ポカヨケの検討)

これには、以下の事項を含めなければならないが、それに限定されない。
製造工程設計には、リスクの大きさに対して適切なポカヨケの採用をしなければならない。
生産時に発生してしまうヒューマンエラー(製品の加工忘れ、工程飛ばし、異品組込み等)を防止するためにポカヨケの採用を検討しなければならないです。

ポカヨケの事例として、OK状態でないと次工程に流れないような仕組み(インターロック機能)、検査の自動化(画像検査、W check等)、識別などが挙げられます。

 

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