【IATF16949徹底解説】8.4.1.2 供給者選定プロセス|要求事項の解説と解釈

IATF16949

ISO9001・IATF16949 第8章 運用

ISO9001 及び IATF16949 の第8章 は、以下の通りです。ここが、品質マネジメントシステムを運用するうえでの規定が書かれており、一番のメイン所になります。要求事項は長く続きますが、是非、一緒に勉強をしましょう!

ISO9001:2015
IATF16949:2016
8 運用
ISO9001:2015 8.1 運用の計画及び管理
IATF16949:2016 8.1.1 運用の計画及び管理 – 補足
IATF16949:2016 8.1.2 機密保持
ISO9001:2015 8.2 製品及びサービスに関する要求事項
ISO9001:2015 8.2.1 顧客とのコミュニケーション
IATF16949:2016 8.2.1.1 顧客とのコミュニケーション – 補足
ISO9001:2015 8.2.2 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化
IATF16949:2016 8.2.2.1 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化 – 補足
ISO9001:2015 8.2.3 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー
IATF16949:2016 8.2.3.1 ISO9001:2015 要求事項参照
IATF16949:2016 8.2.3.1.1 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー – 補足
IATF16949:2016 8.2.3.2 顧客指定の特殊特性
IATF16949:2016 8.2.3.3 組織の製造フィージビリティ
ISO9001:2015 8.2.4 製品及びサービスに関する要求事項の変更
ISO9001:2015 8.3 製品及びサービスの設計・開発
ISO9001:2015 8.3.1 一般
IATF16949:2016 8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発 – 補足
ISO9001:2015 8.3.2 設計・開発の計画
IATF16949:2016 8.3.2.1 設計・開発の計画 – 補足
IATF16949:2016 8.3.2.2 製品設計の技能
IATF16949:2016 8.3.2.3 組込みソフトウェアをもつ製品の開発
ISO9001:2015 8.3.3 設計・開発へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.1 製品設計へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.2 製造工程設計へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.3 特殊特性
ISO9001:2015 8.3.4 設計・開発の管理
IATF16949:2016 8.3.4.1 監視
IATF16949:2016 8.3.4.2 設計・開発の妥当性確認
IATF16949:2016 8.3.4.3 試作プログラム
IATF16949:2016 8.3.4.4 製品承認プロセス
ISO9001:2015 8.3.5 設計・開発からのアウトプット
IATF16949:2016 8.3.5.1 設計・開発からのアウトプット – 補足
ISO9001:2015 8.3.6 設計・開発の変更
IATF16949:2016 8.3.6.1 設計・開発の変更 – 補足
ISO9001:2015 8.4 外部から提供されるプロセス、製品及びサービスの管理
ISO9001:2015 8.4.1 一般
IATF16949:2016 8.4.1.1 一般 – 補足
IATF16949:2016 8.4.1.2 供給者選定プロセス
IATF16949:2016 8.4.1.3 顧客指定の供給者(指定購買 としても知られている)
ISO9001:2015 8.4.2 管理の方式及び程度
IATF16949:2016 8.4.2.1 管理の方式及び程度 – 補足
IATF16949:2016 8.4.2.2 法令・規制要求事項
IATF16949:2016 8.4.2.3 供給者の品質マネジメントシステム開発
IATF16949:2016 8.4.2.3.1 自動車製品に関係するソフトウェア
又は組込みソフトウェアを持つ製品
IATF16949:2016 8.4.2.4 供給者の監視
IATF16949:2016 8.4.2.4.1 第二者監査
IATF16949:2016 8.4.2.5 供給者の開発
ISO9001:2015 8.4.3 外部提供者に対する情報
IATF16949:2016 8.4.3.1 外部提供者に対する情報 – 補足
ISO9001:2015 8.5 製造及びサービス提供
ISO9001:2015 8.5.1 製造及びサービス提供の管理
IATF16949:2016 8.5.1.1 コントロールプラン
IATF16949:2016 8.5.1.2 標準作業-作業者指示書及び目視標準
IATF16949:2016 8.5.1.3 作業の段取り替え検証
IATF16949:2016 8.5.1.4 シャットダウン後の検証
IATF16949:2016 8.5.1.5 TPM(Total productive maintenance)
IATF16949:2016 8.5.1.6 生産治工具並びに製造, 試験, 検査の治工具
及び設備の運用管理
IATF16949:2016 8.5.1.7 生産計画
ISO9001:2015 8.5.2 識別及びトレーサビリティ
IATF16949:2016 8.5.2.1 識別及びトレーサビリティ – 補足
ISO9001:2015 8.5.3 顧客又は外部提供者の所有物
ISO9001:2015 8.5.4 保存
IATF16949:2016 8.5.4.1 保存 – 補足
ISO9001:2015 8.5.5 引き渡し後の活動
IATF16949:2016 8.5.5.1 サービスからの情報のフィードバック
IATF16949:2016 8.5.5.2 顧客とのサービス契約
ISO9001:2015 8.5.6 変更の管理
IATF16949:2016 8.5.6.1 変更の管理 – 補足
IATF16949:2016 8.5.6.1.1 工程変更の一時的変更
ISO9001:2015 8.6 製品及びサービスのリリース
IATF16949:2016 8.6.1 製品及びサービスのリリース – 補足
IATF16949:2016 8.6.2 レイアウト検査及び機能試験
IATF16949:2016 8.6.3 外観品目
IATF16949:2016 8.6.4 外部から提供される製品及びサービスの検証及び受入れ
IATF16949:2016 8.6.5 法令・規制への適合
IATF16949:2016 8.6.6 合否判定基準
ISO9001:2015 8.7 不適合なアウトプットの管理
IATF16949:2016 8.7.1 8.7.1
IATF16949:2016 8.7.1.1 特別採用に対する顧客の正式許可
IATF16949:2016 8.7.1.2 不適合製品の管理 – 顧客規定のプロセス
IATF16949:2016 8.7.1.3 疑わしい製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.4 手直し製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.5 修理製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.6 顧客への通知
IATF16949:2016 8.7.1.7 不適合製品の廃棄

第8章の運用では、組織の品質マネジメントシステムを実際に運用するためのプロセスについての要求事項が書かれています。ご覧の通り、ISO9001では不足していると判断し、IATF16949でたくさんの要求事項が追加されています。

8.4.1.2 供給者選定プロセス

IATF16949要求事項のポイントを自分なりにまとめてみました。

組織は、文書化した供給者選定プロセスを確立・維持しなくてはならない。

この供給者選定プロセスには、以下の内容を含める。
① 選定された供給者の製品適合性を確実にし、組織の顧客(自動車メーカー)に対して、確実な供給性を確保するためのリスク分析・評価
➁ 関連する品質および納入パフォーマンス
③ 供給者の品質マネジメントシステムの評価
④ 部門横断的意思決定
⑤ 該当する場合には、必ず、ソフトウェア開発能力の評価

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 供給者の自動車事業の規模(全体割合)
ー 財務的な安定性
ー 購入する製品、材料、サービス等の複雑さ
― 必要な技術(製品またはプロセス)
― 利用可能な資源(人材、インフラストラクチャ等)の適切性
ー 製造能力
ー 変更管理プロセス
ー 事業継続計画(災害への準備、緊急事態対応計画)
ー 物流プロセス
ー 顧客サービス

あ~!全然わからない!供給者選定プロセスってなに!?

自動車は、たくさんの部品からなる製品!それほど供給者(サプライヤ)も多くいるんだね。
IATFはサプライヤ管理を強化するための要求事項も数多くあるよ。今回は、その一つで、会社が供給者を選定するときに『このような決まりに沿って選定しましょう』という要求事項なんだ!

『サプライヤを選定するときの決まり』かぁ…

わかるようなわからないような・・・

実際にどのような要求を受けているか見ていきましょう!

はじめに

ISO/TS16949の “7.4.1” の変更された内容がこちらの要求事項となります。

7.4.1 に含まれていた、供給者の選定プロセスが独立して、1つの要求事項となりました。

この要求事項は、プロセスに含めなくてはいけない5つの項目と、考慮すべき内容(11項目)で構成されています。

 

ポイントは供給者選定プロセスに入れなくてはならない5つの必須項目と、考慮すべきポイントの11項目で、この要求事項が構成されていること!

解説(文書化した情報)

組織は、文書化した供給者選定プロセスを確立・維持しなくてはならない。
組織は、供給者を選定するときの決まり事を作って、それを文書化した情報として維持しなくてはいけません。
 
 

解説(サプライチェーンの確保)

この供給者選定プロセスには、以下の内容を含める。
① 選定された供給者の製品適合性を確実にし、組織の顧客(自動車メーカー)に対して、確実な供給性を確保するためのリスク分析・評価
供給者選定プロセスに含める項目の1つ目『適合性・供給性の確保』に関する要求事項です。
 
自動車部品において、製品適合性を確実にし、顧客要求事項を満たすことは必要不可欠であります。
 
また、自動車メーカーに対して確実に製品を供給することが必要であり、そのリスク分析や評価を確実に行う必要があります。
 

なぜ、自動車メーカーに対して、確実に供給することが求められるの?

自動車産業においてサプライチェーンを途絶えさせないようにすることは非常に大切なんだ。

たった1つの部品が自動車の工場に届かないだけで、車の製造ができなくなってしまう。

製造ができなるってことは、自動車に関係している全ての会社にも大打撃!自動車産業全体が傾きかねない大問題なんだよね。

例えば、2020年に大流行したコロナウィルスの問題を思い出してほしい。

世界的流行で数多くの部品が作れなくなり、部品調達が間に合わず、自動車の減産をしました。

このことで、自動車業界に関わるメーカーは赤字となり、大変な思いをしたね。だからこそ、必死にサプライチェーンを途切れさせないように、皆で頑張っているんだ!

なるほど。サプライチェーンの大切さはわかったけど、実際にリスク分析や評価ってどうやってるの?


供給者のリスク分析・評価

供給者に確実に供給性を保ってもらうよう、組織は供給者選定時に、リスク分析・評価を実施しなければならないとIATF16949より要求を受けています。

災害、財務不安定、ストライキなどなど、サプライチェーンにはさまざまなリスクが存在し、これらを適切に把握・分析することが、サプライチェーンを途切れさせないために必要な取り組みです。

しかしながら、新型コロナウィルスで数々のメーカーがサプライチェーンを途切れさせてしまったという問題もあり、実際には、供給性を確実に評価することは非常に難しいという経験も、記憶に新しいかと思います。

下請法などもあるため、購買する側が、過度な要求を供給者へ課すことは難しいですが、一般的なリスク分析の観点を記載します。
(この観点で、購買する側は選定時に、どのようなリスク分析・評価を行うか検討してみてください)

  1. 事業継続計画(BCP)の構築
    BIA、RA、RTO、RLO、マネジメントシステム、
  2. 財務的安定性
    – 財務状況、売上高、営業利益、資本、ROIC、ROE
  3. 危機管理ガバナンス
    – 労働規約、危機管理体制、組織間のコミュニケーション
  4. 貿易ネットワーク
    – グローバルネットワーク、貿易、関税、法規問題、

解説(品質パフォーマンス)

この供給者選定プロセスには、以下の内容を含める。
➁ 関連する品質および納入パフォーマンス
組織は、供給者を選定するときに、過去の品質・納入パフォーマンスを分析項目に含めて、選定していかなくてはいけません。
 

実際にTier1メーカーは、顧客の完成車メーカーより月次で満足度が記載されたレターをもらいます。

顧客から受領するレターには 0kmクレーム(完成車工場で発生した不具合)値や、市場クレーム(エンドユーザーで発生した不具合)の、品質実績値から品質スコアが算出され、毎月レターで送られてきます。

クレーム実績だけではなく、納入パフォーマンス(納期遅延はなかったか)や、不具合報告書の期日を守っているのか(品質対応)、開発遅れはないか等、様々な指標でスコアを付けられ、同業他社で何位に位置しているのかまで明確にされます。

このスコアが低すぎるメーカーには、新規商売の発注を取りやめられたり、トップ品質会談が行われたりするペナルティが課せられるので、Tier1メーカーは『スコアを上げる(下げない)』ように、必死で品質改善に取り組みます。

解説(QMS体制)

この供給者選定プロセスには、以下の内容を含める。
③ 供給者の品質マネジメントシステムの評価
サプライヤ選定時には、品質マネジメントシステムの評価を行う必要があります。
 

品質マネジメントシステムの評価ってなに…?

品質マネジメントシステムの評価は、監査などで行うケースが一般的です。

実際に、サプライヤへ出向き、品質マネジメントシステム(品質保証体制)の監査を行います。

ISO9001はもちろん、車載ならIATF16949を取得しているメーカーなのか監査し、しっかりとマネジメントシステムが守られて運用されているメーカーなのか確認を行います。

解説(部門横断的アプローチ)

この供給者選定プロセスには、以下の内容を含める。
④ 部門横断的意思決定
供給者選定には、部門横断的アプローチで選定先の決定を行わなくてはなりません。

部門横断的アプローチってなに?

IATF16949で『部門横断的アプローチ』という言葉がよくでてきます。
これは『様々な部門・役職の方で結成されたチーム』を指し、スペシャルチームなんですね!
最適解を見出すために、色々な知見を集め、議論し決定していくことを『部門横断的アプローチ』と呼びます。

供給先を選定するためには、QCD(品質・コスト・納期)のバランスを鑑み決定していくことが非常に重要となります。

また、材料や部品が製品上で適切に機能を果たすことが必要不可欠であり、設計・開発部門の知見も非常に重要です。

即ち、供給先を決定するためには、購買部門のみではなく、設計・開発部門、品質部門が共に協議を行い決定することが大切です。

購買部門は『コスト、財務安全性、納期・デリバリー』を意識し、品質部門は『品質・納入パフォーマンス、過去トラ』を意識。設計・開発部門は『仕様、製品適合性、技術知見』を活かして、関係部門で供給元を決定します。

解説(ソフトウェア開発能力)

この供給者選定プロセスには、以下の内容を含める。
⑤ 該当する場合には、必ず、ソフトウェア開発能力の評価
製品によっては、部品自体にソフトウェアが組み込まれていたり、自社製品のソフトウェア開発を外部の協力会社へ委託するケースもあります。
 
このような場合、ソフトウェアが顧客要求事項に影響を及ぼしてしまう可能性もあるため、供給者のソフトウェア開発能力を分析・評価する必要があります。
 
組織への要求事項として『8.3.2.3 組込みソフトウェアをもつ製品の開発』でソフトウェア開発に関する要求事項が課せられています。
 
この要求事項通りの内容をサプライヤへ要求しきれはしないかもしれないですが、この内容を参考に供給プロセスを構築していくと良いでしょう。
 

解説(考慮①:自動車事業規模)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 供給者の自動車事業の規模(全体割合)
 

そもそも、なぜ事業規模の割合を考慮するの?

これは僕の理解ですけど、自動車業界のノウハウに精通しているかどうか?
が、ポイントだと思っています。

自動車業界の品質は非常に厳しい要求が課せられており『車載か車載以外か』とよく言われるほど、厳しい世界です。

それ故に、厳しい “独特なお決まり” も多く存在しており、車載に不慣れな企業がいきなりビジネスをするのは、ハードルが高いです。

そのため、供給者を選定する際にも、自動車業界のノウハウがあるのか?事業全体における割合を考慮して選定することが望ましいと、IATF16949ではいっています。

それに加え、この内容を確認しておくことで、自動車業界に依存しすぎてはいないのか、財務的なリスク分散を考慮することもできるでしょう。

解説(考慮➁:財務的安定性)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 財務的な安定性
財務的に安定していない企業は、倒産などのリスクもあります。
 
急に倒産してしまうと、部品や材料を納入できなくなってしまう恐れもあるため、財務的安定性を考慮して、供給先を選定することが望ましいです。
 
 

解説(考慮③:製品の複雑さ)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 購入する製品、材料、サービス等の複雑さ
供給者から購入する製品・材料・サービス等の、複雑さも考慮して選定していくことが望ましいです。
 
例えば、設計的(構造・回路・ソフトウェア、図面や仕様等)で複雑ではない製品やサービスよりも、複雑なものを製造している供給者の方が、全体的な能力が勝ることが一般的かと思います。
 
このように、製品の複雑さを考慮して、複雑な製品を作ることができる供給者を優先的に選定したり、複雑な製品の供給者の選定基準を厳しくしたりして、供給者管理を厳しくおこないます。
 
 

解説(考慮④:必要な技術)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
― 必要な技術(製品またはプロセス)
製品を製造するうえでの設計・開発/製造工程の技術を考慮することが望ましいです。
 
複雑なプロセスや設計をしている製品を供給するサプライヤであれば、管理方法を変える等、工夫をする必要があります。
 
 

考慮③も④も、複雑さをどうやって選定時に考慮するの!?

そもそも、選定の段階でそんな取組みはできるのかな?

その通りで、材料や部品も多種多様なため、一概に1つの方法で管理しきれないかと思うよ。
例えば、当社ではこんな取組みをしているよ!

部品選定を行うときに、品質保証が『 (部品としての) 過去トラブルチェックシート』を作成していました。

このチェックシートには、過去に発生してしまった不具合の再発防止策が記載されており、供給者の選定のさいに、このチェックシートを使って供給先へヒアリングを行い、対策の水平展開を依頼したり、他社と比較する材料としていました。

このチェックシートは、全ての部品に作成していたわけではなく、半導体などの複雑な設計・プロセスをもっている部品であったり、会社として重要だと示している部品を優先的に対象とした取組みとなります。

解説(考慮⑤:利用可能な資源)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
― 利用可能な資源(人材、インフラストラクチャ等)の適切性
供給者が保有している利用可能な資源に着目して、選定を行うことも重要です。
 
例えば、代替可能な資源を持っているのか、製品を製造するのに満足な資源をもっているのか等、選定を行う際に注目すべきポイントの1つとして挙げられています。
 
 

解説(考慮⑥:製造能力)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 製造能力
供給者が、製造を継続することができる能力を持っているか?当社が要求する数量を製造することができるのか?緊急オーダーにも対応できる生産体制を構築しているのか?等、製造能力を選定時の考慮すべきポイントとして入れておく必要があります。
 
 

解説(考慮⑦:変更管理プロセス)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 変更管理プロセス
供給者は変更管理プロセスをもっていて、そのプロセスの基準は、組織の顧客から受けている要求を満たすことができるレベルなのか選定時に考慮しておく必要があります。
 

顧客から受ける要求も考慮しなくてはいけないの?

顧客から受ける要求事項に適合できているサプライヤを選定することが理想的です。

自動車メーカーからは、細かな小さい内容であっても、変更が加われば報告するよう要求を受けており、自動車部品メーカーは報告義務があります。

変更しているのに変更申請を通さないことを『ダマ変』(黙って変更)と呼んでいますが、このようなことがないように、自動車部品メーカーは厳密な変更プロセスを構築しておく必要があります。

供給者が組織へ変更申請をしてきたら、組織は顧客の自動車メーカーへ変更申請を行い、連鎖的な体制を構築する必要があるのです。

そのため、顧客からうけている要求事項に適合できている供給先か否かを選定時に見極めることが理想的といえるでしょう。

解説(考慮⑧:BCPの構築)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 事業継続計画(災害への準備、緊急事態対応計画)
事業継続計画(BCP:Bussiness Continuity Plan)を策定しているか否かを、供給先を選定するときに選定基準として含めることが望ましいです。
 

BCPってなに!!

一言でいうと『組織が予期せぬ脅威に迅速に対応できるため、あらかじめ定めた計画』

です。

例えば、震災などの自然災害、テロリズム、感染症、不祥事、為替変動など、緊急事態に遭遇した場合に、企業資産への影響を最小限にとどめ、企業活動の早期復旧を可能とするために、平時(緊急事態ではないとき)に行うべき活動や、事業継続のための方法、手段をあらかじめ決めておく計画のことをいいます。

規格としては ISO22301(事業継続マネジメントシステム)にて、国際規格が定められています。

マネジメントシステムの構成はISO9001と、ほぼ変わりはないですが、BIA(ビジネスインパクト分析)や、RA(リスクアセスメント)がマネジメントシステムの中に組み込まれ、事業継続を確かなものとするための活動が含まれています。

解説(考慮⑨:物流プロセス)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 物流プロセス
物流網を考慮して供給者の選定を行わなくてはなりません。
 
例えば、グローバル供給体制を構築しているメーカーであれば、船便や空便で部材を輸出入する必要があります。
 
その分、欠品のリスクは高まってしまいますので、供給体制が広がっても、確かに部品供給を行ってくれるメーカーか否かを選定時に考慮しましょう。
 
 

解説(考慮⑩:顧客サービス)

他にも、供給者の選定基準には、次の事項を考慮することが望ましい。
ー 顧客サービス
顧客サービスの良いメーカーの方が、今後お付き合いをするうえでも、良好な関係で取引きできますね。
 
このように良い面にも目を向けて、選定を行うことは非常に素晴らしいですね!
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