【IATF16949徹底解説】8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発 – 補足|要求事項の解説と解釈

IATF16949

第8章 運用

8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発 – 補足

について解説します。

ISO9001・IATF16949 第8章 運用

ISO9001 及び IATF16949 の第8章 は、以下の通りです。ここが、品質マネジメントシステムを運用するうえでの規定が書かれており、一番のメイン所になります。要求事項は長く続きますが、是非、一緒に勉強をしましょう!
(下表の ”要求事項” の部分をクリックすると、解説ページにいけます。 )

ISO9001:2015
IATF16949:2016
8 運用
ISO9001:2015 8.1 運用の計画及び管理
IATF16949:2016 8.1.1 運用の計画及び管理 – 補足
IATF16949:2016 8.1.2 機密保持
ISO9001:2015 8.2 製品及びサービスに関する要求事項
ISO9001:2015 8.2.1 顧客とのコミュニケーション
IATF16949:2016 8.2.1.1 顧客とのコミュニケーション – 補足
ISO9001:2015 8.2.2 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化
IATF16949:2016 8.2.2.1 製品及びサービスに関連する要求事項の明確化 – 補足
ISO9001:2015 8.2.3 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー
IATF16949:2016 8.2.3.1 ISO9001:2015 要求事項参照
IATF16949:2016 8.2.3.1.1 製品及びサービスに関連する要求事項のレビュー – 補足
IATF16949:2016 8.2.3.2 顧客指定の特殊特性
IATF16949:2016 8.2.3.3 組織の製造フィージビリティ
ISO9001:2015 8.2.4 製品及びサービスに関する要求事項の変更
ISO9001:2015 8.3 製品及びサービスの設計・開発
ISO9001:2015 8.3.1 一般
IATF16949:2016 8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発 – 補足
ISO9001:2015 8.3.2 設計・開発の計画
IATF16949:2016 8.3.2.1 設計・開発の計画 – 補足
IATF16949:2016 8.3.2.2 製品設計の技能
IATF16949:2016 8.3.2.3 組込みソフトウェアをもつ製品の開発
ISO9001:2015 8.3.3 設計・開発へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.1 製品設計へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.2 製造工程設計へのインプット
IATF16949:2016 8.3.3.3 特殊特性
ISO9001:2015 8.3.4 設計・開発の管理
IATF16949:2016 8.3.4.1 監視
IATF16949:2016 8.3.4.2 設計・開発の妥当性確認
IATF16949:2016 8.3.4.3 試作プログラム
IATF16949:2016 8.3.4.4 製品承認プロセス
ISO9001:2015 8.3.5 設計・開発からのアウトプット
IATF16949:2016 8.3.5.1 設計・開発からのアウトプット – 補足
ISO9001:2015 8.3.6 設計・開発の変更
IATF16949:2016 8.3.6.1 設計・開発の変更 – 補足
ISO9001:2015 8.4 外部から提供されるプロセス、製品及びサービスの管理
ISO9001:2015 8.4.1 一般
IATF16949:2016 8.4.1.1 一般 – 補足
IATF16949:2016 8.4.1.2 供給者選定プロセス
IATF16949:2016 8.4.1.3 顧客指定の供給者(指定購買 としても知られている)
ISO9001:2015 8.4.2 管理の方式及び程度
IATF16949:2016 8.4.2.1 管理の方式及び程度 – 補足
IATF16949:2016 8.4.2.2 法令・規制要求事項
IATF16949:2016 8.4.2.3 供給者の品質マネジメントシステム開発
IATF16949:2016 8.4.2.3.1 自動車製品に関係するソフトウェア
又は組込みソフトウェアを持つ製品
IATF16949:2016 8.4.2.4 供給者の監視
IATF16949:2016 8.4.2.4.1 第二者監査
IATF16949:2016 8.4.2.5 供給者の開発
ISO9001:2015 8.4.3 外部提供者に対する情報
IATF16949:2016 8.4.3.1 外部提供者に対する情報 – 補足
ISO9001:2015 8.5 製造及びサービス提供
ISO9001:2015 8.5.1 製造及びサービス提供の管理
IATF16949:2016 8.5.1.1 コントロールプラン
IATF16949:2016 8.5.1.2 標準作業-作業者指示書及び目視標準
IATF16949:2016 8.5.1.3 作業の段取り替え検証
IATF16949:2016 8.5.1.4 シャットダウン後の検証
IATF16949:2016 8.5.1.5 TPM(Total productive maintenance)
IATF16949:2016 8.5.1.6 生産治工具並びに製造, 試験, 検査の治工具
及び設備の運用管理
IATF16949:2016 8.5.1.7 生産計画
ISO9001:2015 8.5.2 識別及びトレーサビリティ
IATF16949:2016 8.5.2.1 識別及びトレーサビリティ – 補足
ISO9001:2015 8.5.3 顧客又は外部提供者の所有物
ISO9001:2015 8.5.4 保存
IATF16949:2016 8.5.4.1 保存 – 補足
ISO9001:2015 8.5.5 引き渡し後の活動
IATF16949:2016 8.5.5.1 サービスからの情報のフィードバック
IATF16949:2016 8.5.5.2 顧客とのサービス契約
ISO9001:2015 8.5.6 変更の管理
IATF16949:2016 8.5.6.1 変更の管理 – 補足
IATF16949:2016 8.5.6.1.1 工程変更の一時的変更
ISO9001:2015 8.6 製品及びサービスのリリース
IATF16949:2016 8.6.1 製品及びサービスのリリース – 補足
IATF16949:2016 8.6.2 レイアウト検査及び機能試験
IATF16949:2016 8.6.3 外観品目
IATF16949:2016 8.6.4 外部から提供される製品及びサービスの検証及び受入れ
IATF16949:2016 8.6.5 法令・規制への適合
IATF16949:2016 8.6.6 合否判定基準
ISO9001:2015 8.7 不適合なアウトプットの管理
IATF16949:2016 8.7.1 8.7.1
IATF16949:2016 8.7.1.1 特別採用に対する顧客の正式許可
IATF16949:2016 8.7.1.2 不適合製品の管理 – 顧客規定のプロセス
IATF16949:2016 8.7.1.3 疑わしい製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.4 手直し製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.5 修理製品の管理
IATF16949:2016 8.7.1.6 顧客への通知
IATF16949:2016 8.7.1.7 不適合製品の廃棄

第8章の運用では、組織の品質マネジメントシステムを実際に運用するためのプロセスについての要求事項が書かれています。ご覧の通り、ISO9001では不足していると判断し、IATF16949でたくさんの要求事項が追加されていますね。

8.3.1.1 製品及びサービスの設計・開発 – 補足

当該項目の、IATF16949要求事項のポイントを自分なりにまとめてみました。

ISO9001 の 8.3.1 の要求事項は、製品及び製造工程の設計・開発に適用し、不具合の検出よりも不具合の予防を重視しなくてはならない。

組織は、設計・開発プロセスを文書化して維持しなくてはならない。

 

はじめに

ISO 8.3.1 製品及びサービスの設計・開発では、組織が設計・開発プロセスを確立し、実施し、そのプロセスを維持しなくてはならないと要求を受けています。

IATF16949では、それでは不足されているとされ、補足という形で要求事項が追加されたのですが、大きく分けて2点の追加された内容があります。

① 不具合の検出のみでなく ”予防” を重視する必要がある。
➁ プロセスは文書化して管理する。

設計・開発プロセスは、顧客などから展開された仕様や要求事項をインプットとし、当該プロセスを通して、より詳細を定めた製品仕様や図面等に変換することが主な役割となります。

解説(未然防止の重視)

ISO9001 の 8.3.1 の要求事項は、製品及び製造工程の設計・開発に適用し、不具合の検出よりも不具合の予防を重視しなくてはならない。
ここの要求事項のポイントとしては、製品の設計・開発のみでなく、生産技術部門などが行う、製造工程の設計・開発も対象に含まれるという点です。
 
生産で用いられる、設備や装置、作業などを正しく使い、ちゃんとした製品が製造できる工程を設計することにより、品質問題を未然に防止する狙いがあります。
 
また、各工程に設置している検査機等によって、NG品を検出することを重きとせずに、不良品の発生自体を低減するために、そもそも不良が出にくい工程設計を行うことが望ましく、過去に発生した不具合情報をまとめた、過去トラブルリストやチェックシートを活用し、次世代生産ラインに過去の教訓を織り込むことが必要でしょう。
 
また、未然防止の一環として、D-FMEAやP-FMEA、SPC管理の他に、製品設計プロセスではDRなどのツールを活用することが必要となってきます。
 
 

解説(文書化した情報)

組織は、設計・開発プロセスを文書化して維持しなくてはならない。
設計・開発プロセスを『設計開発管理規定』などで、文書化して維持する要求事項が追加されました。

製品の設計・開発に関しては、顧客の要求事項をインプットとし、図面や仕様書をアウトプットとして作成し、そのアウトプットをもとに、生産工程の設計・開発プロセスへインプットを行います。

この一連の流れを具体的に明記した、自動車業界でAPQP(先行製品品質計画)と呼ばれるツールが存在します。以下の記事で詳細をご説明しているので、参考にしてみてください。

解説(変更時の対応)

組織は、新規の製品・製造技術および、変更された工程・製品設計に対して、このフィージビリティ分析を実施しなければならない。
このフィージビリティ分析は、新規に製品や製造技術を開発するタイミングの他に、工程や設計に変更が加わった際にも、改めてフィージビリティ分析を実施しなくてはなりません。

変化点が加わると、特性が変わるケースも多く、従来のフィージビリティ分析では、網羅しきれなかったリスクが顕在化してしまう恐れがあるためです

 
 

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